Nhiều giải pháp tiết kiệm năng lượng trong sản xuất xi măng

Giai đoạn 2021-2025, Nghệ An đặt ra mục tiêu tiết kiệm năng lượng từ 5-7% tổng tiêu thụ năng lượng. Các giải pháp tiết kiệm đang được nhiều doanh nghiệp triển khai trong quá trình sản xuất, nhất là lĩnh vực xi măng.

Giải pháp từ hệ thống nhiệt dư

Hệ thống phát điện nhiệt khí dư là giải pháp công nghệ mới tiên tiến của châu Âu được nhiều nước ứng dụng trong các ngành công nghiệp. Công nghệ này hiện tại cũng được Tập đoàn Xi măng The Vissai ứng dụng và lắp đặt đồng bộ với quá trình xây dựng Nhà máy Xi măng Đô Lương và đã đi vào hoạt động ổn định từ đầu năm 2017.

Hệ thống phát điện nhiệt khí dư hoạt động dựa trên nguyên lý thu nhiệt từ khí thải và khí dư của dây chuyền sản xuất clinker để lấy hơi nước chạy turbine máy phát và phát điện lên hệ thống lưới điện của nhà máy phục vụ quá trình sản xuất, góp phần làm giảm giá thành sản phẩm và bảo vệ môi trường. Khí thải và khí dư sau khi đi qua hệ thống phát điện khí dư sẽ sạch bụi và được làm nguội trước khi thải ra môi trường.

Đây là giải pháp bảo vệ môi trường tốt nhất, hiện đại nhất trong công nghệ sản xuất xi măng hiện nay. Theo thống kê, mỗi năm hệ thống này sản xuất được trên 100 triệu kWh, cung cấp đến 39% tổng lượng điện tiêu thụ của Nhà máy Xi măng Đô Lương.

Cùng với hệ thống phát điện nhiệt khí dư, Nhà máy Xi măng Đô Lương có hệ thống lọc bụi tĩnh điện rất hiện đại, đạt hiệu suất lọc bụi đến 98,8%, nên lượng bụi thoát ra môi trường gần như là không có. Lượng bụi thu hồi từ hệ thống phát điện nhiệt khí dư và lọc bụi tĩnh điện được đưa quay trở lại trong quá trình sản xuất giúp nhà máy tiết kiệm được chi phí sản xuất.

Ông Phạm Xuân Khánh - Phó Giám đốc sản xuất, Công ty CP Xi măng Sông Lam cho biết: Hệ thống nhiệt dư được lắp đặt và vận hành nhằm mục đích thu hồi lượng nhiệt thải ra của hệ thống lò nung để phát điện năng phục vụ lại cho nhà máy. Hệ thống phát điện nhiệt dư được lắp đặt để thu hồi nhiệt tại 2 vị trí, khí nóng thải ra khi làm mát Clinker (lò AQC) và gió nóng từ tháp trao đổi nhiệt (lò SP) trên cả 2 dây chuyền.

Tối ưu hóa vận hành thiết bị

Để tiết kiệm năng lượng, doanh nghiệp dừng luân phiên các thiết bị trong giờ cao điểm để giảm chi phí tiền điện và chi phí sản xuất trên đầu sản phẩm clinker. Qua đó, giúp giảm chi phí sản xuất do chênh lệch giá điện giữa giờ cao điểm, giờ thấp điểm so với giờ bình thường, đồng thời, giảm tải điện năng ở giờ cao điểm cho điện lưới quốc gia. Cách làm này dù không mất chi phí đầu tư nhưng đã tiết kiệm được khoảng 14,5 tỷ đồng/năm - là chi phí chênh lệch giá mua điện giữa giờ cao điểm và giờ bình thường.

Doanh nghiệp cũng kiểm soát hoạt động các thiết bị chiếu sáng, thay thế các bóng đèn có hiệu suất làm việc thấp bằng các bóng đèn có hiệu suất làm việc cao hơn. Khi lắp đặt mới hoặc thay thế đèn hỏng thì sử dụng đèn LED. Quy định khung giờ bật đèn chiếu sáng đối với các khu vực chiếu sáng trong nhà máy.

Cùng với đó là tăng cường kiểm soát hoạt động của điều hòa không khí. Các trạm điện và khu vực hành chính quy định mức nhiệt độ điều hòa cài đặt ở mức từ 26 độ C đến 28 độ C. Làm kín tất cả các phòng có điều hòa, tận dụng nguồn gió tự nhiên. Chỉ sử dụng điều hòa sau 8h và tắt trước khi về 15 phút đối với khu vực làm việc giờ hành chính. Tắt điều hòa khi không sử dụng. Thường xuyên bảo dưỡng điều hòa không khí, thay thế các thiết bị hoạt động kém hiệu quả.

Ngoài ra, doanh nghiệp còn vận hành hệ thống khí nén; Tắt khí nén tại các vị trí không thực sự cần thiết, sử dụng khí nén làm mát thiết bị hợp lý; đồng thời, lắp đặt các thiết bị như: Lắp biến tần cho hệ thống xích cào lọc bụi tĩnh điện khí dư; Lắp biến tần cho 4 quạt khí dư, khí thải; Lắp biến tần cho 2 quạt nghiền than... Các cách làm này giúp tiết giảm năng lượng rất lớn, giảm tới, từ 35-45% so với mức tiêu hao điện năng ban đầu của thiết bị trước khi lắp đặt biến tần.

Thực hiện kế hoạch sử dụng năng lượng và hiệu quả, Công ty cổ phần Xi măng Sông Lam đã triển khai các biện pháp, qua đó mang lại hiệu quả kinh tế cho công ty và tiết kiệm năng lượng cho xã hội.

Theo Phó Giám đốc sản xuất Phạm Xuân Khánh: Với các biện pháp thực hiện trong năm 2022 và đến hết tháng 4 năm 2023 thì lượng điện năng tiêu thụ hàng năm đã giảm thêm được trên 12.000.000 Kwh, giúp tiết kiệm thêm được ~ 7,5% điện năng tiêu thụ của nhà máy trong năm, tương đương 18 tỷ đồng/năm; cùng với biện pháp chạy dừng thiết bị giờ cao điểm sẽ tiết kiệm cho nhà máy 15,5 tỷ đồng/năm.

Link gốc


  • 03/07/2023 11:17
  • Theo baonghean.vn
  • 3846